전설이 된 25만 평, KAI 전투기 제작 현장을 가다

경남 사천에 위치한 한국항공우주산업(KAI) 전투기 생산단지는 지금 대한민국 방위산업의 자부심이자 전략적 거점으로 자리하고 있다. 약 25만 평에 이르는 거대한 부지 위에는 완전 통합된 최첨단 조립시설, 자동화 시스템, 시험 평가 장비까지 완비되어 있으며, 이곳에서는 현재 한국형 전투기 KF-21 ‘보라매’가 제조되고 있다.

한때 삼성, 대우, 현대 등 대기업이 각각 운영하던 항공 기술력이 하나로 통합되어 KAI로 집중된 오늘날, 이 현장은 ‘산업의 심장’이라 불려도 손색이 없을 정도다. 기술 완성도, 작업 효율성, 자동화 시스템 수준은 미국의 대표 방산기업인 록히드마틴조차 부러워할 만큼 압도적이고, 이를 본 외국 참관단도 감탄을 넘어 경계심을 감추지 못한다.

9조 원 투입, 대한민국 방산 역사상 최대 프로젝트

한국형 전투기 개발 사업은 단일 무기체계 개발로는 국내 최대 규모이자, 국산화 독립의 핵심이다. 2015년부터 2028년까지 약 9조 원이 투입되는 본 사업은 단순히 기체 하나를 조립하는 수준을 넘어, 설계부터 조립, 시험평가까지 전 과정을 국내 기술로 마스터하는 데 목적을 두고 있다.

한 대의 전투기를 만들기 위해 필요한 부품은 리벳, 볼트, 배선, 배관 등 무려 수십만 개에 달한다. 이 복잡한 체계를 단 하나의 공정 흐름으로 묶어 나가는 것이 바로 KAI의 KF-21 생산시스템이다.

현재 기준, 전장 16.9m, 전폭 11.2m의 KF-21 항공기는 동계 기후 환경, 고고도 진공 등 8가지 실험을 통과했으며, 비행 시험도 안정적인 궤도에 올랐다. 2025년 말까지 60대 이상, 2028년까지는 120대를 공군에 실전 배치할 계획으로, 본격적인 하늘 전력화가 진행되고 있다.

‘하이퍼 공정’의 시대, 완성 속도는 세계 최고 수준

KAI 사천 본사에 위치한 최종조립동 내부는 탁 트인 공간 안에 거대한 조립라인이 설치되어 있으며, 이 공정 내에서 하루에도 수많은 접합, 용접, 배선 등 작업이 고도로 정밀하게 진행된다.

한 명의 작업자가 열흘 이상 걸려야 했던 동체 조립 작업도 현재는 자동화 로봇 시스템을 통해 불과 2.5일 만에 마무리된다. 여기에 세계 최초로 두 가지 기능을 통합한 LRDS(대형 로봇 드릴링 시스템)는 조립 정밀도를 비약적으로 개선시켰다. 이는 자동화 기반으로 생산 효율성을 끌어올린 대표적 사례다.

비단 속도만이 아니다. 완성된 기체는 항공전자 계통, 배선 이상 여부, 구조적 돌연변이 등을 확인하는 첨단 시스템에서 수천 가지 항목을 실시간으로 테스트 받는다. 하나의 전투기 완성에 있어 ‘완벽성’이 절대 기준이 되는 이유다.

KF-21 ‘보라매’, 전투력과 경제성 모두 잡은 게임체인저

KF-21은 최대 항속거리 2,900km, 빠른 가속력, 다기능 AESA 레이더, 공대공·공대지 미사일 운용 능력까지 잡은 4.5세대 전투기이다. 실제로 실전 대응 시뮬레이션 훈련에서는 미국 F-16V보다 우세한 기동성과 공격 성공률을 보여줬으며, 최신 무장과 소프트웨어가 통합된 결과다.

전투기 1대당 약 6,500만 달러로, 동급 성능 기준 매우 높은 가성비를 갖추고 있으며, 동남아·유럽 등 여러 해외 국가에서도 높은 관심을 보이고 있다. 이로써 대한민국은 단순 수입국을 넘어 전투기 수출국으로 전환 중인 가시적인 성과를 거두고 있다.

“우리가 이런 공정을 가졌다면”…부러움 쏟아낸 글로벌 방산업체들

KAI 사천 기지를 둘러본 외국 군 관계자들은 하나같이 “미국이나 EU조차 이만한 통합 생산 시설은 드물다”며 놀라움을 감추지 못했다. 특히 록히드마틴 등 글로벌 방산기업들은 고가, 고난이도의 부품 조립을 수동 수준에 의존하는 경우가 많은 반면, KAI는 로봇 공정 도입으로 정밀성과 속도를 동시에 끌어올린 점이 대표적 차별 포인트다.

기간 내 완제품 생산률, 결함률, 시험 오류 발생 등은 세계 최고 수준이며, 자동화 조립을 통해 동일성을 높인 점은 양산형 군수 제품에 매우 유리하다는 평가다. 실제로 해당 시스템은 타 전투기와 헬기 생산라인으로도 확장될 수 있도록 설계되어 있다.

기술 독립은 진행형…미래 항공 산업 선도 역량까지 확보

KF-21은 아직 완전한 자력 개발을 이루지 못한 상태다. 특히 엔진은 미국의 GE F414를 사용하는 등 일부 핵심 부품은 외산에 의존한다. 하지만 이를 제외하면 차세대 이륙장치, 탄소복합소재 동체, 항공전자 장비 상당수를 자체 개발·장착해 국산화율 65~70% 이상을 실현했고, 이는 생산이 고도화될수록 개선될 여지가 크다.

KAI는 2035년까지 AI 기반 무인 전투 시스템, 스텔스 기술, 고기동 드론과의 연동 작전 모듈 등을 개발 중이며, 이는 단일 전투체계 이상의 전장 생태계를 주도하겠다는 야심찬 청사진의 중심이다.

KAI 현장은 대한민국 기술 산업의 총체적 응축체

KF-21의 제작 현장은 단순한 군사 장비 공장이 아니다. 여기는 소재·조립·기계·전자·센서·SW·AI 등 대한민국 기술의 총체가 압축된 산업 플랫폼이다. 스마트 제조, 시험환경 고도화, 군수물자 자동화 등에서 보여주는 실적은 미래 산업 생태계까지 확장될 수 있는 잠재력을 품고 있다.

이렇게 첨단화된 기술과 시스템을 기반으로 KAI는 한국항공우주연구원, 국방과학연구소, 국내 전문대학 등과의 적극적인 기술 협력과 인재 양성 프로그램도 확대 중이다. 전투기 개발은 곧 국가의 산업 경쟁력 전반을 떠받치는 기술 이정표이기도 하다.

하늘을 나는 메이드 인 코리아, 세계의 판을 바꾸다

결국 KF-21과 KAI의 전투기 제작 현장은 대한민국이 “무기를 수출할 수 있는 나라”에서 “무기를 만드는 기술의 최전선에 선 나라”로 확실히 자리매김했음을 보여주는 실체다.

글로벌 방산 빅5가 부러울 만큼 정밀하고 효율적인 제조 공정, 자동화된 인프라, 숙련된 전문가들과 결합된 기술 역량은 전 세계 항공 시장에 새 기준을 제시하고 있다. 한국이 만든 전투기가 더 많은 국가의 하늘을 지켜주는 날, 그 중심에는 오늘도 최전선에서 전투기를 완성해가는 이 땅의 기술자들이 있다.