BMW 그룹이 인공지능(AI)과 실제 기계 로봇을 결합한 ‘피지컬 AI(Physical AI)’를 유럽 생산 공정에 전격 도입한다.
단순히 고정된 위치에서 움직이는 로봇 팔을 넘어, 인간과 유사한 형태로 이동하며 복잡한 작업을 수행하는 휴머노이드 로봇이 독일 자동차 양산 라인에 투입되는 첫 사례다. 이번 도입이 실제 조립 품질과 생산 효율에 어떤 변화를 가져올지 업계의 관심이 쏠리고 있다.
| 키 165cm, 초속 2.5m로 움직이는 ‘AEON’의 실무 투입
독일 라이프치히 공장에 새롭게 합류한 휴머노이드 로봇 ‘AEON’은 헥사곤 로보틱스(Hexagon Robotics)와의 협업으로 탄생했다. 키 1.65m, 몸무게 60kg의 AEON은 인간의 상체 구조를 가졌지만, 하단에는 바퀴를 장착해 공장 내부를 최대 초속 2.5m로 빠르게 이동할 수 있다.
BMW는 2025년 말 1차 테스트를 마치고 현재 추가 검증을 진행 중이며, 올여름부터 본격적인 파일럿 운영에 들어간다. AEON의 주요 임무는 고전압 배터리 조립과 외장 부품 제조다.
인간 작업자가 반복적으로 무거운 물건을 들거나 허리를 굽혀야 하는 고부하 작업을 전담함으로써, 공정의 안정성을 높이고 작업자의 신체적 부담을 줄이는 데 목적이 있다.
| 미국 공장에서 검증된 ‘3만 대 생산’ 데이터의 자신감
BMW가 유럽 공장에 휴머노이드를 발 빠르게 도입한 배경에는 미국 스파르탄버그 공장에서의 성공적인 실증 데이터가 있다. 2025년 피규어 AI(Figure AI)와 협업해 투입했던 ‘Figure 02’ 로봇은 10개월간 약 3만 대의 BMW X3 생산을 지원했다.
이 로봇은 총 1,250시간 동안 약 120만 걸음을 옮기며, 9만 개 이상의 판금 부품을 mm 단위의 오차 없이 배치하는 성과를 냈다. BMW는 실험실의 동작 시퀀스가 실제 거친 생산 현장에 적용되는 속도가 기대보다 빨랐다고 평가하며, 차세대 모델인 ‘Figure 03’의 활용 방안까지 검토하고 있다.
| 초기 도입의 한계와 과제
물론 장점만 있는 것은 아니다. 휴머노이드 로봇은 기존 고정형 로봇에 비해 도입 및 유지보수 비용이 월등히 높다.
또한, 바퀴로 이동하는 AEON의 특성상 공장 바닥의 평탄도나 장애물 관리 등 환경적 제약이 뒤따른다. 실제 공정에서 발생할 수 있는 돌발 상황에 대한 AI의 판단 속도가 인간 작업자의 유연함을 완전히 따라잡기까지는 여전히 기술적 성숙기가 필요하다는 분석도 나온다.
| 새로운 제조 표준이 될 것인가
독일 현지 공장에 휴머노이드 로봇이 본격 투입됨에 따라, 향후 BMW 전기차의 핵심인 고전압 배터리 조립 정밀도가 비약적으로 향상될 것이라는 기대가 크다. 로봇이 무거운 배터리를 정밀하게 안착시키고 사람이 품질을 최종 판단하는 협업 구조가 자동차 제조의 새로운 표준이 될 수 있을지 귀추가 주목된다.
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